8 просмотров

Управление техническими рисками в СМК по методике FMEA

Управление техническими рисками в СМК по методике FMEA

  • Поделиться в Facebook
  • Поделиться в LinkedIn
  • Поделиться в Twitter
  • Share on VKontakte
  • Отправить по email
  • Печать страницы

Методика FMEA (Failure Mode and Effects Analysis — Анализ видов и последствий отказов), традиционно применяется в автомобильной промышленности. Однако полезен этот инструмент и для других отраслей.

Прообраз метода появился еще в 1949, в недрах американского военного ведомства (военный стандарт MIL-STD-1629). Затем новинка была подхвачена компаниями Toyota и Ford, где с успехом использовалась, став популярной и востребованной.

Сегодня применение этого инструмента является обязательным требованием стандарта IATF 16949 на системы менеджмента качества (СМК) для производителей автокомпонентов. В аналогичной спецификации для предприятий железнодорожной отрасли, ISO/TS 22163:2017, схожий пункт отсутствует, зато FMEA часто фигурирует в описаниях схем сертификации к нему как рекомендация при внедрении системы качества. В дополнение к стандарту СМК для авиакосмической промышленности, AS 9100, даже выпустили специальное отдельное руководство AS13004 “Design and Process FMEA Essentials for Aerospace”.

Что касается стандарта ISO 9001:2015, то методика, о которой идет речь, там не упомянута, но это не мешает предприятиям по всему миру управлять рисками с помощью FMEA.

Место FMEA в системе менеджмента качества

Как все современные стандарты на системы менеджмента, ISO 9001:2015 требует от организаций выявлять риски, оценивать их и принимать соответствующие меры по их минимизации или по снижению тяжести последствий реализации этих рисков.

Статья в тему:  Второе высшее образование туризм и гостиничный бизнес. Гостиничное дело — кем работать, список профессий, в каких ВУЗах учиться, что сдавать на специальность

В руководстве AIAG/VDA FMEA представлен подход к разработке анализа видов и последствий отказов, который обеспечивает основу для документирования технических рисков, связанных с продуктом и производственными процессами.

Грамотное применение методики FMEA помогает организации удерживать такой показатель, как стоимость низкого качества (COPQ), на низком уровне. Если COPQ измеряет проблемы с качеством в денежном выражении и временных потерях, то FMEA позволяет определить источники этих проблем и принять превентивные меры.

Эволюция оценки рисков согласно FMEA

Ранее для оценки риска в рамках FMEA применялась формула RPN (risk priority number, или число приоритета риска) — произведение чисел, соответствующих значимости (Severity) риска, вероятности (Occurrence) и обнаружения (Detection). Выглядело это примерно так:

ЗначимостьВероятностьОбнаружениеRPN
Сценарий 182580
Сценарий 225880

Как видно из примера, число RPN одинаково для обоих сценариев, хотя сценарий А предполагает очень высокую степень значимости риска, в то время как последствия инцидента B не критичны. Редакция 4 FMEA уже не рекомендует применять RPN для принятия решения о необходимости действий по снижению рисков и первоочередности действий. Рекомендуется основываться на ранге значимости S. А в 5-й редакции AIAG / VDA FMEA приоритетность действий (AP Action Priority) — высокая, средняя или низкая — стала главным параметром оценки риска вместо RPN.

В документах AIAG FMEA-4 и AIAG / VDA FMEA-5 есть конкретные таблицы для оценки индексов S, O, D и расчета AP на их основе. Если раньше показатель RPN побуждал ранжировать потенциальные отказы от самого высокого балла к низкому, то показатель AP определяет абсолютный приоритет действий независимо от того, какое общее количество проблем было выявлено в результате анализа FMEA.

Кстати, оценка рисков — лишь один из 7 шагов, описанных в руководстве. Другие 6 шагов – это планирование, структурный анализ, функциональный анализ, установление цепочки отказов, оптимизация и документирование.

FMEA «не любят»?

Методика FMEA достаточно известна за пределами автомобильной промышленности, но немногие ее применяют. Специалист по качеству М. Р. Финчер в статье “Same Old Rutine With FMEA?” делает вывод, что проблема в неверном применении, а также в том, что FMEA начинают использовать для анализа уже состоявшегося брака, а не для его предотвращения на этапе планирования, как рекомендуется в большинстве руководств по управлению качеством.

Финчер утверждает, что консультируя одного из клиентов в рамках проекта по совершенствованию СМК, он смог исправить ошибки в использовании методики FMEA и сократил таким образом количество дефектов на 75%. Сначала Финчер попросил клиента ответить на стандартные вопросы Анализа видов и последствий отказов применительно к одному из дефектов, который его беспокоил:

  • Каков «вид потенциальных отказов? — На изделии появляются царапины.
  • Каковы последствия? — Клиент может оформить возврат.
  • Какова причина? — Оператор оборудования не замечает, на изделии появляются царапины.
  • Как вы оцениваете тяжесть этого риска по 10-балльной шкале? — 5 баллов.

Подобные ответы фактически означали, что оператор что-то пропускает, и в этом все дело. Когда подобные «выходные данные» из процессов FMEA попадали к тем, кто планировал бизнес-процессы предприятия, их просто игнорировали. Получив такие ответы на свою анкету от клиента, Финчер поинтересовался у самих операторов, почему царапины появляются на изделиях.

Он узнал, что что оператор, который упаковывал детали, снимал с конвейера столько деталей, сколько мог унести, и складывал их на стол. На столе больше двух штук не помещалось, поэтому приходилось класть детали из одна на другую, из-за чего на них появлялись царапины.

Финчер заменил заголовки в таблице FMEA-анализа так, чтобы они подталкивали искать причины в процессе, а не констатировать дефект. Например, заголовок «Вид потенциальных отказов» он изменил на «Потенциальная проблема в процессе». В результате таблица FMEA оказалась заполнена совершенно по-другому.

Сотрудники, работавшие над ней, описали проблему с количеством деталей, которые оператор снимает с конвейера. Основная проблема в реализации этой функции — отсутствие потока единичных изделий и неверно настроенная линия. Решение: отрегулировать подачу деталей таким образом, чтобы у оператора было достаточно времени упаковать детали и получить новую коробку, когда предыдущая заполнится.

«Изменение заголовков позволило тем, кто планирует и разрабатывает бизнес-процессы в компании, лучше сосредоточиться на проблемах в имеющихся процессах, а не просто перечислить возможные отказы», — резюмировал свой опыт у клиента Финчер.

Открываем заново!

В последние 25 лет появились модификации метода, которые предназначены для решения конкретных проблем предприятия (сам FMEA универсален). Например, на основе Анализа видов и последствий отказов возник анализ FMECA. Это все та же, знакомая методология, но измененная под разработку корректирующих действий в системе менеджмента качества. Популярны и востребованы DFMEA и PFMEA: первый метод выявляет виды и последствия отказов конструкции (продукта), второй сосредоточен на процессах организации. В последние годы появились десятки специальных компьютерных программ для автоматизации FMEA-анализа, что ускорит его и повысит эффективность применения.

Если верно, что причина неэффективности применения FMEA многими организациями кроется в неправильном подходе, то в эту сторону стоит посмотреть всем, кто стремится оптимизировать и улучшить бизнес-процессы.

ПОНРАВИЛАСЬ ЭТА СТАТЬЯ? ИНТЕРЕСУЮТ СТАНДАРТЫ ISO И СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА? ПОДПИШИТЕСЬ НА НАШУ РАССЫЛКУ И РЕГУЛЯРНО ПОЛУЧАЙТЕ ПОЛЕЗНУЮ ИНФОРМАЦИЮ ОБ ИЗМЕНЕНИЯХ В СТАНДАРТАХ, РАЗЪЯСНЕНИЯ ОТ АУДИТОРОВ SGS И ПРИМЕРЫ ЛУЧШИХ ПРАКТИК.

О КОМПАНИИ SGS

Группа SGS является мировым лидером в области испытаний, инспекционных услуг и сертификации. Основанная в 1878 году, сегодня SGS признана эталоном качества и деловой этики. Наши 93,000 сотрудников работают в 2,600 офисах и лабораториях по всему миру со штаб-квартирой в Женеве, Швейцария, делая мир лучше, безопаснее и технологичнее.

1. Качественные методы

Качественные методы на основе совместного анализа совокупных данных об отказах оборудования позволяют выявить логические закономерности их возникновения. Эти методы отличаются относительно небольшими трудозатратами по сбору, подготовке и первичной обработке данных, однако для успешного применения требуют существенных интеллектуальных затрат, хорошего знания оборудования и понимания протекающих в нем процессов. Здесь вывод на основании имеющихся данных, зачастую малых выборок, должен сделать сам специалист, достоверность чего в значительной степени зависит от уровня его квалификации.

1.1. Причинно-факторный анализ

Причинно-факторный анализ направлен на выявление типовых проблем, характерных для конкретного оборудования, участка, цеха, предприятия в целом. Для этого за исследуемый период определяется количество реализаций происшествий по их причинам, ремонтных воздействий по видам, замен запасных частей по типам или других подобных показателей. Влияние категории с наибольшим или значительным числом реализаций по выборке становится основанием для формирования соответствующих рекомендаций.

1.2. Пространственный анализ

Пространственный анализ направлен на выявление «слабых мест» оборудования, технологической линии, предприятия в целом. Для этого за исследуемый период определяется количество реализаций происшествий по месту их проявления для объектов технологических позиций, которые находятся на уровень ниже в иерархии (для предприятия – по цехам, для цеха – по участкам, для оборудования – по узлам и так далее). Объекты, генерирующие наибольшее или значительное число проблем, требуют дополнительного исследования для формирования соответствующих рекомендаций.

1.3. Временной анализ

Временной анализ направлен на выявление циклических закономерностей происшествий. Для этого за исследуемый период, который по усмотрению исследователя предположительно включает несколько (по возможности, больше, но не менее трех) циклов, определяется количество реализаций происшествий за заданные промежутки времени (часы, дни недели, месяцы). Рассмотрение экстремумов позволяет сформировать гипотезу о причинах возникновения цикличности (сезонные факторы, квалификация персонала различных смен и тому подобные), что может быть основанием для разработки соответствующих рекомендаций с целью минимизации влияния негативных факторов.

В целом следует обратить внимание на то, что увеличение исследуемого периода не всегда позволяет получить более точные результаты. Исследуемый период должен выбираться, исходя из предположения, что в течение этого периода продолжает действовать совокупность факторов выявляемой закономерности, а оборудование сохраняет свою технологическую идентичность.

«Выполнение капитального ремонта, структурные преобразования на предприятии или другие изменения, в том числе реализация мероприятий по улучшению, могут существенно повлиять на характер протекающих процессов, и тогда закономерности, стабильные до такого события, перестают влиять или иначе проявляют себя. В этой связи удельный вес данных необходимо считать тем большим, чем более они актуальны».

Качественные методы анализа отказов оборудования могут предварять использование других методов исследования или применяться самостоятельно. Их использование не может носить формальный характер, а результаты должны обязательно сопоставляться с практикой эксплуатации оборудования до формирования рекомендаций. Также они могут быть полезны для оценки эффективности реализуемых мероприятий по улучшению.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов: